Le client produit plusieurs qualités de billettes, de brames et de barres en aluminium pour les marchés nationaux et mondiaux à partir de ses installations de fabrication en Australie et en Nouvelle-Zélande.

Chaque jour, le client planifie et coordonne manuellement un vaste réseau de transport pour déplacer différentes qualités de produits de plusieurs mines vers divers clients nationaux et internationaux. La synchronisation du calendrier de ce réseau de fournisseurs de transport (camions, rail et navires) était très complexe en raison de contraintes liées aux obligations contractuelles, à la disponibilité de la capacité et aux horaires variables des chemins de fer et de navire.

La complexité de la coordination des calendriers entre plusieurs formes de transport entraîne souvent des retards coûteux. Ces retards proviennent des facteurs suivants :

• Conflits de planification : l'absence d'un navire au port en raison d'un retard de transport par camionnage peut entraîner des semaines d'attente du produit pour le prochain navire disponible, ce qui entraîne des frais de stockage.
• Contraintes de capacité : si la production et la logistique sont mal coordonnées, le lieu de stockage d'une usine manque de capacité, ce qui entraîne l'arrêt de la production.
• Taux variables : chaque navire et opérateur de camions a des taux et des exigences contractuelles variables, ce qui rend difficile l'élaboration du meilleur plan de transport à faible coût.
• Obligations contractuelles : les exigences contractuelles variables de chaque fournisseur de transport doivent être prises en compte lors de la planification du produit.

Avant Deswik, le client coordonnait son système dynamique à l'aide de plusieurs feuilles de calcul, ce qui entraînait une gestion fragmentée de la planification des navires et des équipes de production dans différentes usines. La planification était un processus décentralisé et exigeant en main-d'œuvre, car les opérateurs de camionnage et les transporteurs de navires devaient être contactés individuellement sur site. En outre, la planification ne pouvait prévoir que deux semaines à l'avance.

BOLT, le logiciel de Deswik pour optimiser la chaîne d'approvisionnement, a été déployé pour planifier le flux de matières en programmant les véhicules pour transporter le produit. Bien que BOLT se concentre généralement sur le flux de matières, l'équipe de Deswik a démontré ses capacités de modélisation étendues à la disponibilité des véhicules et à la planification. La complexité de la planification de la production et de la logistique a été capturée à partir de diverses sources, notamment des données nettoyées et révisées provenant de plusieurs feuilles de calcul, des calendriers de navires, des structures de prix, des capacités des fournisseurs, des calendriers de production approximatifs et des contrats clients.

À la fin du projet, le client produisait des calendriers optimaux huit semaines à venir en un clic. La planification est devenue centralisée, ce qui signifie que les usines pouvaient mutualiser leur capacité pour répondre aux commandes et que les opérateurs et les transporteurs n'ont plus besoin d'être contactés individuellement. BOLT a réduit la saisie manuelle en permettant le chargement direct des résultats dans leur système existant. Le client peut désormais utiliser un système autonome et intégré pour créer des plans optimaux. Le capital est économisé grâce à la réduction des coûts de transport et à l'atténuation des problèmes de pertes de production.

Des horizons de planification plus longs offrent plus d'opportunités de trouver et de négocier avec des transporteurs afin d'obtenir les prix les plus bas

BOLT tient compte de toutes les contraintes opérationnelles lors de la production de plans optimaux

La planification gérée centralement permet une utilisation holistique de la capacité de stockage sur l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement